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Componentes complexos impressos rapidamente

Sem custos de ferramenta: econômicas e sem quantidade mínima por encomenda

► Impressão 3D com polímeros autolubrificantes de alto desempenho: 80% mais vida útil do que os plásticos normais
► Soluções especiais para contato com alimentos, ESD, resistência ao calor e muito mais.
► Sem quantidade mínima de pedido: de 1 a 10.000 peças

Guias de design para o serviço de impressão 3D

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Caixa de amostra grátis com peças resistentes ao desgaste

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Vida útil melhor do que plásticos comuns

Aplicações de clientes

O X-Changer pode mover a cabine MULTI em várias direções, permitindo ligações completamente novas em elevadores dentro e mesmo entre edifícios. Fonte: © thyssenkrupp Steel Europe

Resistência altamente melhorada e excelentes propriedades de desgaste e abrasão

Para o inovador elevador MULTI, que foi desenvolvido especificamente para arranha-céus, a ThyssenKrupp exigiu buchas autolubrificantes complexas para guiar os elevadores verticalmente, horizontalmente e em ângulo. Como era necessário que as cabines funcionassem em loop contínuo e devido à sua estrutura complicada, foram utilizados buchas autolubrificantes especiais impressas em 3D no polímero de elevada performance iglidur I3. Os componentes, que foram produzidos através da sinterização a laser, têm propriedades mecânicas particularmente boas e são muito estáveis. Apesar da sua estrutura complexa, estavam disponíveis rapidamente. As suas excelentes propriedades deslizantes são particularmente adequadas para este tipo de guia linear.

Ir para exemplo de aplicação de buchas autolubrificantes especiais em elevadores

Buchas autolubrificantes com geometria complexa são muito fáceis de fabricar com impressão 3D.

Vantagem de custo graças às rótulas print2mold com geometrias complexas

Na fase de desenvolvimento do novo FastPicker, um sistema de separação de resíduos controlado por IA feito pela ZenRobotics, uma empresa finlandesa, buchas autolubrificantes em 3D de geometria complexa foram usados para lidar com a aceleração de 3m/s. A geometria especial foi então produzida no processo igus print2mold. Os custos unitários foram reduzidos por um fator de dez com uma vida útil de aplicação mais longa do que com buchas autolubrificantes feitas de plástico convencional.

Mais sobre componentes complexos no processo print2mold

Martelos novos para piano

As cordas de um piano de cauda são tocadas por martelos e depois produzem um tom. Os martelos são geralmente feitos de madeira e eventualmente se tornam menos precisos. Para contrariar a susceptibilidade da madeira às variações de umidade ou temperatura, foi necessário um material inovador. O iglidur I3 foi a solução ideal encontrada: os componentes de cor marfim impressos de forma rápida, combinam perfeitamente com o conceito geral de design. De acordo com os designers, este foi capaz de ultrapassar a vida útil do piano real - os pianistas que já tocaram no piano modernizado estão muito entusiasmados.

Mais informações sobre martelos de cordas impressas em 3D no piano de cauda

Componente impresso em 3D com geometria complexa

Economia de 50% devido ao eixo roscado reversível impresso em 3D, apesar da geometria complexa

Para uma máquina de bobinagem, a Conti Tech Schlauch GmbH precisava de um fuso com rosca cruzada que garante que a rosca seja colocada diretamente ou por meio da orientação da rosca pela ranhura. Devido à geometria complicada do fuso com rosca cruzada, a substituição de componentes individuais sempre foi muito cara e demorada. O serviço de impressão 3D da igus ofereceu uma alternativa rápida e econômica no caso de componentes individuais. Agora, o fuso com rosca cruzada é feito de iglidur I3 e é produzido por meio de fabricação aditiva.

Mais sobre o eixo de rosca cruzada impresso em 3D

Clips adaptadores para elementos deslizantes para a transição entre o elemento deslizante e a barra deslizante

Rápida produção, custos reduzidos

Para aumentar a vida útil das esteiras porta cabos igus, foram desenvolvidos clips adaptadores para a transição entre o elemento deslizante e a esteira. Estes devem funcionar como uma espécie de rampa e ajudar a reduzir a atrito e a carga nesse ponto. Graças à alta velocidade da impressão em 3D, o tempo de desenvolvimento foi significativamente reduzido. Como são necessários apenas dois clips adaptadores de elementos deslizantes por esteira, a produção econômica de impressão de baixas quantidades em 3D é adequada ao projeto. Segundo o Gerente de Produto Christoph Koch, a qualidade dos clips adaptadores impressos em 3D é comparável à das peças injetadas.

Ir para exemplo de aplicação clips adaptadores para elementos deslizantes

Rolamentos de esferas da impressora 3D de grande escala no projeto Chameleon da empresa Scaled 3D da Grã-Bretanha

Rolamentos de esferas de baixo atrito para um veículo totalmente impresso em 3D

Para o projeto "Chameleon", a Scaled 3D, sediada no Reino Unido, queria melhorar a direção do veículo, que foi totalmente impresso em 3D. Inicialmente, havia muita folga com o plástico convencional e a direção ficou muito imprecisa. Com o iglidur I150 tribo-filamento e uma esfera recém-desenvolvida, a resistência à abrasão e a precisão do sistema de direção foram significativamente aumentadas.

Mais informações sobre rolamentos de esferas impressos em 3D para o sistema de direção

Garrass impressas em 3D, moldes personalizados

Fabricação de garras individuais 85% mais econômica e 70% mais rápida

As pinças de metal usadas para aparafusar tampas em potes de creme são geralmente limitadas a um único formato. Caso apareça um novo produto no mercado, as garras da embaladora também devem ser adaptadas. Portanto, muitas vezes, uma mudança de produto passam-se semanas até ser produzida a garra certa. Disponibilidade rápida por um preço baixo e sob condições higiênicas foram requisitos importantes para esta garra impressa em 3D. É usado para embalar produtos cosméticos e tem a vantagem especial de trabalhar sem lubrificação adicional, cumprindo, portanto, os requisitos de higiene.

Mais informações sobre as garras impressas

Otimização com vários objetivos com impressão 3D

No setor de carros esportivos e veículos exclusivos, os componentes funcionais impressos em 3D são utilizados em veículos de produção. Um exemplo atual é o OptiAMix, um projeto conjunto: trata-se do desenvolvimento de um spoiler traseiro ajustável que melhora automaticamente a dinâmica de condução de um veículo, dependendo da situação. Para assegurar um ajuste silencioso e durável do spoiler traseiro, são utilizadas buchas autolubrificantes complexas, produzidos em SLS em iglidur I3. O cliente beneficia da capacidade de adaptar exatamente cada componente individual à forma e funcionamento das peças circundantes. Isto tem um grande potencial para a construção leve.

Mais sobre buchas impressas em 3D em carros esportivos

Outras aplicações com materiais de impressão 3D resistentes ao desgaste

Os componentes impressos em 3D são usados para protótipos, peças de reposição e séries em uma ampla variedade de indústrias. De pianos de cauda a veículos e aplicações aeroespaciais - há algo para todos. Além de dimensões individuais e formatos especiais para componentes como engrenagens, buchas autolubrificantes e garras, componentes feitos de materiais iglidur são construídos e usados para inúmeras aplicações individuais.

Exemplos de aplicação para impressão 3D com polímeros resistentes ao desgaste

Ferramentas de impressão 3D econômicas feitas de metal para a produção de peças moldadas por injeção

Além da impressão 3D rápida de peças especiais complexas, também oferecemos fabricação rápida e econômica de peças moldadas por injeção com moldes impressos em 3D produzidos com fusão seletiva a laser (SLM). Este método vale especialmente para pequenos volumes (até 10.000 peças) e para aplicações que requerem peças moldadas por injeção com propriedades especiais. Para o método print2mold®, existem mais de 50 plásticos especiais para escolher. Moldes fabricados aditivamente custam menos do que os fresados para produzir, uma vez que apenas tanto material é usado para o molde quanto o projeto do componente requer. O tempo de fabricação dos componentes moldados por injeção é muito curto (dez dias após o recebimento do pedido).