Precisão e boas propriedades de deslizamento - com os polímeros de alto desempenho iglidur para uma fixação de ajuste preciso para uma serra de perfil

• O que era necessário: Dispositivo para uma serra de perfil
• Processo de fabricação: Extrusão de filamentos (FDM) & sinterização seletiva a laser (SLS)
• Requisitos: Ajuste preciso, boas propriedades de deslizamento, resistência à abrasão
• Material: iglidur® i190 & iglidur® i3
• Setor: Máquinas-ferramentas
• Sucesso por meio da cooperação: Possibilidade de serrar o trilho com mais precisão

A aplicação em um relance:
Para garantir que o corte do trilho da igus® drylin® tenha sempre exatamente a mesma distância até o primeiro ou o último furo, os engenheiros da drylin® projetaram um dispositivo que segura o trilho em um ângulo reto em relação à superfície de trabalho da serra de perfil. Sem esse dispositivo, eles ficariam em um ângulo na superfície de trabalho, dificultando o corte dos trilhos com precisão repetida. Com um dispositivo inicial de alumínio, os trilhos ficavam arranhados rapidamente. Em uma fase de teste para encontrar um material adequado, dois dispositivos de diferentes comprimentos foram fabricados com iglidur® i190 e iglidur® i3. Os testes iniciais falam por si: Graças à especificação tribológica dos materiais iglidur®, não há mais arranhões nos trilhos e agora é possível fazer cortes quase idênticos.

Os trilhos lineares da linha igus® drylin®® são cortados no tamanho certo de acordo com os requisitos do cliente usando uma serra de perfil, que também é usada para pedidos grandes. Ao fixar o trilho, um pino é inserido no primeiro furo para que a distância entre o furo e a extremidade do trilho possa ser definida. Isso é importante para garantir que o trilho se encaixe perfeitamente na aplicação do cliente. No entanto, isso nem sempre foi exato no passado, pois o trilho era posicionado em um ângulo na superfície de trabalho e o pino cônico não podia ser inserido no furo no ângulo correto. Portanto, era necessário um acessório de ajuste preciso para manter o trilho em um ângulo reto em relação à serra de perfil e, assim, garantir que o pino fosse encaixado corretamente no furo. O material da fixação também precisava ter boas propriedades de deslizamento para não causar nenhum dano, como arranhões, ao trilho. Além disso, uma alta resistência ao desgaste do dispositivo era importante, pois ele é exposto a altas tensões no uso diário.

Um primeiro dispositivo feito de alumínio causou arranhões nos trilhos. Uma solução alternativa foi rapidamente encontrada no serviço de impressão 3D da igus. Em um tempo muito curto, foram construídos um acessório longo e um curto para a célula de serra. A peça maior pôde ser fabricada rapidamente no processo de extrusão de filamentos do iglidur i190, enquanto a peça menor pôde ser planejada e impressa mais facilmente na sinterização seletiva a laser do iglidur I3. Ambos os materiais tribologicamente otimizados foram capazes de atender aos requisitos. Não há mais arranhões nos trilhos e a precisão do ajuste proporciona melhor estabilidade e maior precisão ao serrar.

Em contraste com os processos de fabricação convencionais, como fresagem ou erosão, nos quais o material é removido, o princípio da manufatura aditiva - como o nome já sugere - consiste na adição de material camada por camada. Portanto, esse processo é particularmente adequado para geometrias complexas e também para componentes personalizados que não estão em conformidade com as dimensões padrão. Embora as medições individualizadas sejam possíveis, em princípio, com os processos convencionais, elas estão associadas a preços altos. Na impressão 3D, essas peças ou alterações podem ser implementadas sem problemas. Aqui, um acessório fresado teria custado pelo menos 100 euros, o componente individual feito de iglidur I3 custa 85 euros. O configurador CAD on-line da igus é ideal para configurar componentes individuais. Aqui, os modelos CAD pré-fabricados podem ser configurados gratuitamente de acordo com os requisitos e, após apenas alguns cliques, é possível verificar se o componente pode ser implementado no serviço de impressão 3D.

Com mais de dez materiais diferentes e para vários processos de manufatura aditiva, a igus® oferece uma grande seleção para todas as aplicações possíveis. Isso pode ser uma vantagem, especialmente na fase de teste: A produção rápida e econômica de protótipos ajuda a decidir qual material é mais adequado para a aplicação. Isso ocorre porque cada material tem vantagens diferentes para diferentes aplicações do cliente. Nesse caso, foram fabricados dois componentes de comprimentos diferentes: O inserto longo foi criado usando o processo de extrusão de filamento (FDM) do iglidur® i190 porque poderia ser produzido mais rapidamente na impressora FDM. O stop-dog curto foi fabricado no sistema SLS a partir do iglidur® i3, pois era mais fácil de planejar. Todos os materiais da iglidur® são materiais tribologicamente otimizados - os chamados polímeros de alto desempenho. Eles são enriquecidos com lubrificantes sólidos e, portanto, não requerem lubrificação externa. O filamento de impressão iglidur® i190 tem alta resistência ao desgaste e excelentes especificações mecânicas (resistência, dureza, adesão da camada). Ele pode ser processado em impressoras 3D disponíveis no mercado e a resistência à abrasão é até 50 vezes melhor do que a do ABS. O iglidur® i3 é um pó SLS e, assim como o iglidur® i190, tem alta resistência ao desgaste e força máxima. O iglidur® i3 é particularmente adequado para aplicações em que é necessário um alto nível de detalhes, por exemplo, para todos os tipos de engrenagens.

Desde o final de 2019, existe uma parceria material entre o fabricante líder e mundialmente renomado de impressoras 3D no setor prosumer Ultimaker e a igus GmbH. Especificamente, isso significa que no Marketplace do software de fatiamento "Cura", que foi desenvolvido especialmente para as impressoras 3D Ultimaker, perfis otimizados para os tribofilamentos estão disponíveis na igus (incluindo o novo filamento iglidur i190). A grande vantagem é que as propriedades do material para impressão são levadas em conta diretamente pela linha de produtos, eliminando assim a necessidade de uma fase de teste inicial para a interação da impressora 3D e do filamento. Assim, é possível economizar material, mas também tempo e custos em cada processo de impressão. Isso significa que os clientes da Ultimaker podem imprimir peças de desgaste pequenas e grandes por conta própria e se beneficiar dessa cooperação exclusiva.