Clips adaptadores de impressão 3D para melhorar as propriedades deslizantes das esteiras porta cabos da igus

• O que era necessário: Clipes adaptadores de calçados deslizantes para cadeia de energia
• Processo de fabricação: sinterização seletiva a laser
• Requisitos: Alta resistência à abrasão, alta vida útil, boas propriedades de deslizamento
• Material: iglidur® i6
• Setor: igus® cadeia de energia, setores com condições ambientais abrasivas
• Sucesso por meio da cooperação: Pode ser produzido muito rapidamente, formas personalizadas podem ser implementadas sem ferramentas, impressão sem quantidade mínima de pedido, custos significativamente reduzidos, processo de pedido descomplicado

A aplicação em um relance:
Foram desenvolvidos clipes adaptadores que servem como uma rampa para aliviar a carga sobre as sapatas deslizantes e, assim, também aumentar sua vida útil. O serviço de impressão 3D da igus® foi chamado para desenvolver esses componentes adaptadores e foi capaz de produzir os componentes personalizados de forma rápida e fácil. Usando os protótipos, diferentes propriedades do produto puderam ser testadas rapidamente, resultando em um tempo de desenvolvimento mais curto e custos mais baixos em comparação com os processos de fabricação convencionais. Por fim, o plástico de alto desempenho iglidur® i6 foi usado na sinterização seletiva a laser. Ele é resistente à abrasão e, ao mesmo tempo, tem boas propriedades de deslizamento que beneficiam a cadeia de energia em condições ambientais abrasivas.

Para aumentar a vida útil da cadeia de energia® da igus, foram desenvolvidas sapatas de deslizamento que podem ser adaptadas ao módulo. No entanto, esse projeto resultou em uma diferença de altura na transição entre a barra de deslizamento e as sapatas de deslizamento. Foi necessário um clipe adaptador para compensar essa diferença de altura. Como as correntes são usadas principalmente em ambientes abrasivos, era necessária uma vida útil elevada, incluindo alta resistência à abrasão e boas propriedades de deslizamento. Na fase de desenvolvimento dos componentes, apenas algumas peças deveriam ser produzidas para que fosse possível testar as propriedades e funções do produto sem a necessidade de construir previamente ferramentas de moldagem por injeção caras e complexas.

O desenvolvimento do clipe adaptador personalizado provou ser rápido e econômico graças ao serviço de impressão 3D da igus®. Pequenas quantidades puderam ser produzidas em um tempo muito curto para testar e melhorar as várias propriedades do produto e para ter amostras reais em um estágio inicial de desenvolvimento. Também foi possível observar o comportamento da aplicação sem a necessidade de construir ferramentas de moldagem por injeção com antecedência. O tempo de desenvolvimento reduzido também resultou em custos de desenvolvimento menores. Com os componentes personalizados feitos de iglidur® i6, todos os requisitos mecânicos que surgem em condições ambientais abrasivas puderam ser atendidos simultaneamente para os adaptadores.

Uma das maiores vantagens da manufatura aditiva é a produção sem ferramentas. Em contraste com os processos de fabricação convencionais, como fresagem ou moldagem por injeção, não são necessárias ferramentas adicionais. Isso permite a impressão de pequenas quantidades e é extremamente útil na fase de desenvolvimento. Ao mesmo tempo, não há desperdício durante a produção, pois o pó de SLS que permanece após a impressão pode ser reutilizado. Além dos custos mais baixos, também é possível fazer ajustes e melhorias rápidas na impressão e no material, como neste caso. Como são necessários apenas um clipe adaptador esquerdo e um direito por corrente, a quantidade total por pedido permanece baixa. Isso reduz o tempo de desenvolvimento e mantém os custos de desenvolvimento baixos. A sensação e a aparência também podem ser avaliadas em um tempo muito curto. O processo de pedido descomplicado com o serviço de impressão 3D também foi um fator decisivo para o pedido das peças personalizadas.

Na fase de desenvolvimento, foi escolhido o material iglidur i6, que foi desenvolvido especificamente para sinterização a laser. As peças feitas com o polímero de alto desempenho são muito resistentes à abrasão e têm uma vida útil mais longa do que os componentes fresados. Os primeiros testes da corrente confirmam essas especificações. Assim que os clipes do adaptador foram "retificados em" após o primeiro atrito, nenhum outro desgaste foi detectado. Os lubrificantes sólidos integrados garantem boas propriedades de deslizamento e ajudam as peças a resistir ao alto atrito na transição entre a almofada de deslizamento e a barra de deslizamento. De acordo com o gerente de produtos Christoph Koch, a qualidade dos clipes adaptadores impressos em 3D a partir do iglidur i6 é comparável à das peças feitas por moldagem por injeção.
Para componentes mais discretos na cadeia de energia, é possível colorir as peças feitas de i6 de preto, se desejado, ou fabricar os adaptadores com o pó preto SLS iglidur i8-ESD.