Classificação em sistemas de enchimento: atrito minimizado na calha de descarga

Perfil

• O que era necessário: Revestimento de fita tribo feita de iglidur W160
• Requisitos: Buscava-se uma solução para minimizar a resistência ao atrito das garrafas durante o transporte pela calha de descarga e para evitar que os contêineres tombassem.
• Setor: Tecnologia de bebidas, fábricas de engarrafamento, tecnologia de inspeção
• Sucesso para o cliente: Com o uso do revestimento de tribo-tape, foi possível minimizar a resistência ao atrito de modo que as garrafas sempre chegassem à posição final na vertical. Como as garrafas começam a deslizar em uma inclinação de apenas 7°, a energia necessária para o cilindro pneumático foi reduzida. Além disso, é gerado menos ruído durante a ejeção.

Nessa linha de engarrafamento, os contêineres são separados após o enchimento em uma esteira transportadora antes de passarem um após o outro por um sistema de sensores que escaneia as garrafas e ejeta os produtos rejeitados. O mecanismo de ejeção consiste em cilindros pneumáticos que guiam os recipientes para uma calha de ejeção que leva a uma mesa de coleta.
No passado, esse processo de classificação geralmente causava problemas. Como os contêineres têm um centro de gravidade alto, no passado eles caíam com frequência, fazendo com que se amontoassem na calha de ejeção.
Para resolver o problema, o fabricante inicialmente optou por uma placa em relevo para reduzir a resistência ao atrito. No entanto, a resistência ao atrito ainda excessiva e a mudança repentina de direção em ângulos retos em relação à direção de transporte continuaram a causar a queda da garrafa.

Nesse meio tempo, o revestimento de tribo-tape feito de iglidur W160 foi aplicado à calha de descarga e aos contêineres de coleta. Graças à resistência ao atrito, agora muito baixa, as garrafas podem dissipar o excesso de energia sem tombar. Embora as garrafas balancem um pouco ao deslizar, elas quase não são desaceleradas e sempre chegam à sua posição final em pé. Além disso, as garrafas deslizam ao longo da mesa de ejeção como bilhar e preenchem a superfície uniformemente sem a necessidade de auxílios adicionais. Como as garrafas começam a deslizar em uma inclinação de apenas 7°, a energia exigida pelo cilindro pneumático foi reduzida. No geral, é usada menos energia para o cilindro, é gerado menos ruído durante a ejeção e a energia de contato das garrafas na mesa de ejeção e, portanto, o risco de quebra é reduzido.