Cálculo da vida útil graças ao laboratório de testes

Parâmetros de teste:

• Pressão da superfície: 0,11 MPa
• Velocidade da superfície: 0,34 m/s
• Curso: 370 mm
• Tempo de duração: 3 semanas

Materiais do eixo: alumínio hc

Eixo Y: Taxa de desgaste [μm/km]

Eixo X: Materiais no teste

1. ABS (impressão 3D FDM)
2. iglidur i180 (impressão 3D FDM)
3. iglidur i3 (impressão SLS 3D)
4. iglidur J (moldagem por injeção)

Resultado do teste:
O teste de curso longo mostra valores de desgaste 15 vezes menores para o iglidur i180 (FDM) e até 33 vezes menores para o iglidur i3 (SLS). Devido às excelentes especificações tribológicas, os materiais iglidur resistentes ao desgaste são ideais para aplicações de longo curso, por exemplo. Robôs cartesianos XY para aplicações de pick & place ou buchas e barras de deslizamento na impressora 3D.

Parâmetros de teste:

• Pressão superficial: 1 MPa
• Velocidade da superfície: 0,3 m/s
• Curso: 5mm
• Tempo de execução: 1 semana

Materiais de eixo:

CF53 / AISI 1055: aço temperado
304 SS / AISI 304: aço inoxidável

Eixo Y: Taxa de desgaste [μm/km]

Eixo X: Materiais no teste

1. ABS (impressão 3D FDM)
2. iglidur J260 (impressão 3D FDM)
3. iglidur J260 (moldagem por injeção)

Resultado do teste:
A bucha feita de plástico resistente ao desgaste iglidur J260 tem taxas de desgaste igualmente boas, independentemente de ter sido fabricada em impressão 3D ou moldagem por injeção. No teste, as buchas moldadas por injeção iglidur J260 e as buchas impressas em 3D foram testados com a mesma carga e velocidade de superfície. 
Esse teste também mostra que os coeficientes de atrito e o desgaste abrasivo de nossos materiais de impressão 3D iglidur são muitas vezes menores do que os dos materiais ABS padrão, graças às especificações tribológicas.

Parâmetros de teste:

• Pressão de superfície: 20MPa
• Velocidade superficial: 0,01 m/s
• Ângulo de giro: 60°
• Tempo de duração: 4 semanas

Materiais de eixos: 304 SS

Eixo Y: Taxa de desgaste [µm/km]

Eixo X: Materiais no teste

1. PA12 (impressão SLS 3D)
2. PA12 + contas de vidro (impressão SLS 3D)
3. iglidur i3 (impressão SLS 3D)
4. iglidur W300 (moldagem por injeção)

Resultado do teste

No teste de pivô, as especificações tribológicas dos materiais iglidur levam a uma resistência à abrasão até 50 vezes maior em comparação com os materiais de impressão 3D padrão (por exemplo PA12).

Parâmetros de teste:

• Pressão de superfície: 10, 20 e 45MPa
• Velocidade superficial: 0,01 m/s
• Ângulo de giro: 60°
• Tempo de execução: 1 semana

No teste, foram testadas buchas com diâmetro e comprimento de 20 mm, ou seja, uma carga de 1.800 kg foi aplicada a bucha impressa em 3D.

Eixo Y: Taxa de desgaste [µm/km]

Eixo X: Materiais no teste

1. iglidur i3 (impressão SLS 3D)
2. iglidur i180 (impressão 3D FDM)
3. iglidur G (moldagem por injeção)
4. iglidur W300 (moldagem por injeção)

Resultado do teste:
Esse teste de carga pesada mostra que as buchas impressas em 3D (processo SLS) podem ser submetidas a uma pressão de superfície de até 45 MPa. O desgaste abrasivo é tão bom quanto o das buchas de moldagem por injeção. Portanto, é possível usá-la em aplicações de altas cargas.

Parâmetros de teste:

• Pressão de superfície: 1 e 2MPa
• Velocidade superficial: 0,01 m/s
• Temperatura: 23 °C

Material do eixo: 304SS

Eixo X: Materiais no teste

1. iglidur i3 (impressão SLS 3D)
2. iglidur i8-ESD (impressão SLS 3D)
3. iglidur J (moldagem por injeção)
4. iglidur UW (moldagem por injeção)
5. iglidur UW160 (moldagem por injeção)

Eixo Y: Taxa de desgaste [µm/km]

Resultado do teste:
Esse teste de pivô embaixo d'água mostra que as buchas impressas em 3D feitss de [electrostatically dissipative SLS material iglidur i8-ESD](/de-de/website/3d-druck/material/#ESD-taugliche Werkstoffe "fb73e0e2-1130-4a71-97b5-5c0928734375") têm uma vida útil particularmente alta e, portanto, o material é tão adequado para essas aplicações quanto os materiais de moldagem por injeção iglidur UW e UW160, que foram especialmente desenvolvidos para uso embaixo d'água.
O iglidur J é um material da igus frequentemente usado em um ambiente seco, mas não é tão adequado para uso embaixo d'água devido à sua taxa de desgaste bastante alta.

Parâmetros de teste:

• Torque: 129Nm
• Curso: 370 mm
• Velocidade (velocidade do fuso): 290rpm
• Tempo de execução: 2 semanas

Y = Taxa de desgaste [µm/km]

Eixo X: Materiais no teste

1. ABS (impressão 3D FDM)
2. iglidur i180 (impressão 3D FDM)
3. iglidur J260 ( impressão 3D FDM)
4. iglidur i3 ( impressão SLS 3D)
5. iglidur J (moldagem por injeção)

Resultado do teste:
Nesse teste, a resistência ao desgaste dos materiais de impressão 3D da igus em comparação com os materiais convencionais, dependendo do material e do processo de impressão 3D, é de 6 a 18 vezes
maior. A produção de porcas de acionamento usando a impressão 3D oferece vantagens de custo, especialmente para pequenas quantidades, pois a rosca pode ser produzida diretamente na impressão 3D e nenhuma ferramenta cara é necessária para cortar a rosca. Tudo o que é necessário é que a rosca seja projetada no modelo.

Parâmetros de teste:

• Pressão superficial: 1 MPa
• Velocidade da superfície: 0,1 m/s

Material do eixo: Cf53

Y = Coeficiente de atrito [-]
X = Tempo de execução [h]

1. PA12 (impressão SLS 3D)
2. iglidur i3 (impressão SLS 3D)

Resultado do teste:
As especificações tribológicas do iglidur i3 são melhores no teste por um fator de 2 do que com os materiais de impressão 3D padrão. Isso se deve ao fato de que os lubrificantes sólidos são integrados aos materiais iglidur, o que reduz os valores de atrito e aumenta significativamente a resistência ao desgaste.

Parâmetros de teste:

• Pressão de superfície: 20MPa
• Velocidade superficial: 0,01 m/s

Material do eixo: AÇO INOXIDÁVEL 304

Eixo Y: Taxa de desgaste [µm/km]

Eixo X: Materiais no teste

1. ABS (impressão 3D FDM)
2. PA12 (impressão 3D SLS)
3. iglidur i180 (impressão 3D FDM)
4. iglidur J260 (impressão 3D FDM)
5. iglidur i3 (impressão SLS 3D)
6. iglidur W300 (moldagem por injeção)

Resultado do teste:
O desgaste das buchas impressas feitas com iglidur i180 é 89,5% menor do que o das buchas feitas com o plástico ABS frequentemente usado no mesmo processo. A bucha sinterizada feita de iglidur i3 provou ter 94,87% menos desgaste do que a bucha sinterizada feita de PA12. Somente a bucha feita com o filamento especial iglidur J260 e a bucha fabricada em moldagem por injeção com iglidur W300 apresentaram valores melhores.

Eixo Y: Taxa de desgaste [µm/km]

Eixo Y: mudança percentual na resistência

Parâmetros de teste:
Giro de 1440°:
n = 64rpm
M = 2,25Nm
z = 30
m = 1
b = 6mm

Nesse teste, uma cremalheira de engrenagens é acionada com uma engrenagem e o número de ciclos após os quais a engrenagem se rompe é medido. É possível observar que as engrenagens glidur produzidas por impressão 3D ou sinterização a laser duram duas vezes mais no teste do que as engrenagens fresadas feitas de POM.

Eixo X: Materiais no teste

1. iglidur i3 (impresso)
2. iglidur i8-ESD (impresso)
3. POM (fresado)
4. iglidur i6 (impresso)
5. iglidur i190 (impresso)
6. PLA (impresso)
7. PETG (impresso)
8. SLA

Com exceção da engrenagem feita de POM, os modelos CAD de todas as engrenagens testadas são originários do configurador de engrenagens da igus.